Printed Composite Film: Types, Structures, Applications & How to Choose the Right One

What Is Printed Composite Film?

La pellicola composita stampata è un materiale da imballaggio flessibile multistrato che combina due o più substrati di pellicola distinti, legati insieme tramite un processo di laminazione, con grafica stampata, testo o rivestimenti funzionali applicati a uno o più dei suoi strati. La struttura composita è progettata in modo tale che ogni strato apporta proprietà specifiche che gli altri strati non possono fornire da soli: uno strato può offrire stampabilità e appeal visivo, un altro fornisce prestazioni di barriera all'ossigeno o all'umidità, un terzo contribuisce alla termosaldabilità o alla resistenza alla perforazione e uno strato più esterno aggiunge lucentezza, finitura opaca o protezione superficiale.

La combinazione di stampa e laminazione in un unico prodotto integrato è ciò che distingue la pellicola composita stampata dai laminati di pellicola semplice o dalle strutture composite non stampate. Lo strato di stampa è generalmente inserito tra il substrato esterno e gli strati interni (una tecnica chiamata stampa inversa o stampa con inchiostro intrappolato) che protegge l'inchiostro dall'abrasione, dall'umidità e dal contatto con gli alimenti mantenendo la grafica vivida e stabile per tutta la durata di conservazione del prodotto. Questo approccio è alla base della stragrande maggioranza degli imballaggi flessibili per alimenti, bevande, prodotti farmaceutici e beni di consumo prodotti a livello globale.

Le pellicole composite stampate sono denominate anche pellicole laminate stampate, laminati flessibili stampati o pellicole da imballaggio stampate multistrato a seconda del contesto industriale. Sono prodotti in rotoli - comunemente chiamati rollstock - e convertiti in formati di imballaggio finiti come buste, bustine, flow-wrap, pellicole di copertura e buste stand-up su macchinari di imballaggio a valle presso lo stabilimento del proprietario del marchio o dell'imballatore a contratto.

Perché la pellicola composita supera la pellicola a strato singolo per l'imballaggio

Nessun singolo film polimerico offre contemporaneamente eccellente stampabilità, elevate prestazioni barriera, termosaldabilità, resistenza meccanica e chiarezza ottica. Ciascun tipo di pellicola eccelle in alcune proprietà compromettendone altre. L'ingegneria dei film compositi risolve questo problema impilando gli strati in modo che i punti di forza siano additivi e i punti deboli siano compensati.

Il polietilene tereftalato (PET), ad esempio, ha eccezionale stampabilità, stabilità dimensionale e chiarezza ottica, ma non può essere termosaldato direttamente e fornisce solo prestazioni moderate di barriera all'umidità. Il polietilene (PE) sigilla facilmente ed è un'eccellente barriera contro l'umidità, ma presenta scarsa stampabilità e rigidità insufficiente per la maggior parte delle applicazioni di imballaggio. L'unione del PET al PE tramite un adesivo per laminazione produce un film composito che combina la stampabilità e la rigidità del PET con la sigillabilità e la resistenza all'umidità del PE: una combinazione che nessuno dei due materiali da solo potrebbe ottenere. L'aggiunta di uno strato intermedio di foglio di alluminio a questa struttura produce un laminato PET/foglio/PE con barriera quasi totale all'ossigeno e alla luce: la struttura utilizzata per buste per caffè, buste per storte e supporto per blister farmaceutici.

Questo approccio ingegneristico strato per strato consente ai trasformatori di pellicole composite stampate di calibrare con precisione le prestazioni di barriera, le proprietà meccaniche, l'aspetto ottico e le caratteristiche di sigillatura per soddisfare i requisiti esatti di ciascun prodotto e formato di imballaggio: un grado di personalizzazione che semplicemente non è ottenibile con le pellicole monostrato.

Common Layer Structures and What Each Layer Does

Understanding the function of each layer in a pellicola composita stampata La struttura è essenziale per specificare la costruzione corretta per una determinata applicazione. La maggior parte delle strutture segue una sequenza logica dall'esterno all'interno: substrato di stampa → adesivo → strato/i barriera → adesivo → strato sigillante.

Outer Print Substrate Selection

Il substrato esterno determina l'aspetto e la sensazione della confezione finita nelle mani del consumatore. Il polietilene tereftalato biassialmente orientato (BOPET o PET) è il substrato esterno più utilizzato per la pellicola composita stampata grazie alla sua eccezionale stabilità dimensionale durante la stampa (fondamentale per la precisione della registrazione multicolore), elevata resistenza alla trazione, eccellente lucentezza superficiale e resistenza all'abrasione e al calore. Il polipropilene biorientato (BOPP) è il secondo substrato esterno più comune: è più leggero, meno costoso del PET e fornisce un aspetto brillante e ad alta trasparenza, ideale per snack e dolciumi. Il nylon biassialmente orientato (BOPA) viene utilizzato laddove la resistenza alla perforazione e alla rottura da flessione sono priorità, come negli imballaggi di carne con osso o nelle buste per prodotti con bordi taglienti.

Barrier Layer Options and Their Performance

Lo strato barriera è il componente tecnicamente più significativo di una struttura di pellicola composita stampata per merci deperibili. Il foglio di alluminio (solitamente 7-12 micron di spessore) rimane il gold standard per le prestazioni di barriera, fornendo una velocità di trasmissione dell'ossigeno (OTR) e una velocità di trasmissione del vapore acqueo (WVTR) praticamente totali, nonché la completa esclusione della luce, fondamentale per i prodotti sensibili ai raggi UV come caffè, latticini e prodotti farmaceutici. I suoi limiti sono l'opacità (nessuna finestra trasparente), la suscettibilità alle crepe da flessione nelle buste morbide e l'incompatibilità del riciclaggio nei flussi di materiali misti. I film metallizzati - PET o BOPP con rivestimento in alluminio depositato sotto vuoto di 30-50 nanometri di spessore - forniscono buone prestazioni di barriera (OTR tipicamente 1-5 cm³/m²/giorno) con trasparenza o semi-trasparenza e una riciclabilità significativamente migliore. Le pellicole e i rivestimenti in copolimero EVOH (etilene vinil alcol) forniscono eccellenti prestazioni di barriera all'ossigeno pur essendo trasparenti e compatibili con strutture riciclabili interamente in PE o interamente in PP, ma la loro barriera si degrada significativamente in caso di elevata umidità relativa. Le pellicole rivestite con ossido (SiOx o AlOx depositate mediante deposizione di vapore al plasma) combinano buone prestazioni barriera con piena trasparenza e compatibilità con le microonde, rendendole la scelta preferita per gli imballaggi flessibili trasparenti di alta qualità.

Printing Methods Used for Composite Film

Il processo di stampa applicato alla pellicola composita prima della laminazione ha un impatto diretto sulla qualità del colore, sulla risoluzione di stampa, sulle quantità minime di ordine, sul costo unitario e sulla flessibilità del design. Quattro processi dominano la stampa di pellicole per imballaggi flessibili.

Stampa rotocalco

La rotocalcografia è il metodo di stampa dominante per la produzione di film compositi stampati in grandi volumi. Nella stampa rotocalco, l'immagine viene incisa sotto forma di milioni di minuscole cellule sulla superficie di un cilindro di rame cromato. L'inchiostro riempie queste celle, l'eccesso viene rimosso da una racla e la pellicola viene premuta contro il cilindro per trasferire l'inchiostro. La rotocalco offre un'eccezionale consistenza del colore, riproduzione dei dettagli fini ed effetti metallici o di inchiostri speciali che altri processi faticano a eguagliare. Velocità di stampa di 200–400 metri al minuto sono standard, rendendo la rotocalco l’opzione più economica per volumi superiori a circa 50.000–100.000 metri lineari per disegno. Il limite principale è il costo del cilindro: incidere un set di cilindri per rotocalco per un lavoro a 10 colori può costare tra i 5.000 e i 15.000 euro, rendendo costose le tirature brevi e i frequenti cambiamenti di progettazione. La rotocalco è lo standard per il confezionamento di prodotti dolciari, caffè, alimenti per animali domestici e bevande, dove le lunghe tirature giustificano l'investimento in bombole.

Stampa flessografica

La flessografia utilizza lastre di stampa polimeriche flessibili montate su cilindri rotanti per trasferire l'inchiostro sul substrato della pellicola. I moderni sistemi flessografici HD e a gamma estesa hanno colmato il divario qualitativo con la rotocalco in modo significativo, offrendo gamme cromatiche e riproduzione dei dettagli che ora sono accettabili per la maggior parte delle applicazioni di imballaggio flessibile. I costi delle lastre flessografiche sono sostanzialmente inferiori rispetto ai costi dei cilindri rotocalco (un set di lastre flessografiche per un lavoro a 10 colori costa in genere tra i 1.500 e i 4.000 euro), rendendolo il processo preferito per tirature di volume medio e applicazioni in cui le modifiche alla progettazione sono frequenti. Le velocità di stampa sono paragonabili alla rotocalco e il processo si adatta facilmente sia agli inchiostri a base solvente che a quelli a base acqua. La flessografia detiene una quota di mercato maggiore rispetto alla rotocalco per film laminati stampati in Nord America e sta guadagnando terreno in Europa e Asia con il miglioramento della tecnologia delle lastre.

Stampa digitale a getto d'inchiostro

La stampa a getto d’inchiostro digitale per pellicole per imballaggi flessibili è cresciuta rapidamente negli ultimi dieci anni, spinta dalla domanda di basse tirature, stampa di dati variabili e prototipazione rapida. Le macchine da stampa digitali eliminano completamente lastre e cilindri: le opere d'arte pronte per la stampa passano direttamente dal file alla macchina da stampa, riducendo così i costi di installazione quasi a zero e rendendo economicamente vantaggiose le tirature a rotolo singolo. Le attuali macchine da stampa digitali per imballaggi flessibili di fornitori come HP Indigo (utilizzando toner liquido ElectroInk), Durst, EFI Nozomi e Landa funzionano a velocità di 30-150 metri al minuto, significativamente più lente della rotocalco o della flessografia ma sufficienti per tirature brevi e medie. La qualità del colore è migliorata sostanzialmente e la certificazione degli inchiostri adatti agli alimenti è ora disponibile per la maggior parte delle principali piattaforme digitali. La stampa digitale è particolarmente preziosa per le varianti stagionali, le versioni nelle lingue regionali, gli imballaggi promozionali e il lancio di nuovi prodotti in cui i volumi di test di mercato sono ridotti.

Offset Lithography (for Film)

La litografia offset, il processo dominante per la stampa di carta e cartone, viene utilizzata negli imballaggi flessibili principalmente per la stampa su strutture laminate di fogli di alluminio dove la rigidità del foglio lo rende compatibile con le macchine da stampa offset alimentate a foglio. È meno comune per la stampa su pellicola flessibile alimentata a bobina, ma viene utilizzata per applicazioni speciali che richiedono la massima precisione del colore e corrispondenza dei colori Pantone, come gli imballaggi cosmetici e farmaceutici di alta qualità. La stampa offset UV su substrati di pellicola richiede una pellicola trattata corona o rivestita con primer per garantire l'adesione dell'inchiostro e il processo è generalmente limitato a tirature più brevi rispetto alla rotocalco o alla flessografia a causa delle velocità inferiori e dei costi unitari più elevati a volume.

Specifiche prestazionali chiave per pellicole composite stampate

Specificare correttamente una pellicola composita stampata richiede la definizione di obiettivi prestazionali su diverse dimensioni. Specifiche vaghe portano a film che si guastano sulla linea di confezionamento o forniscono una durata di conservazione inadeguata per il prodotto all'interno.

• Oxygen Transmission Rate (OTR): Misurato in cm³/m²/giorno alla temperatura e all'umidità relativa specificate (tipicamente 23°C/50% UR per condizioni asciutte o 23°C/85% UR per condizioni umide). Per i prodotti sensibili all’ossigeno come caffè tostato, salumi e snack, gli obiettivi OTR sono generalmente inferiori a 1 cm³/m²/giorno. Le strutture barriera trasparenti che utilizzano EVOH o rivestimenti di ossido raggiungono valori OTR di 0,5–3 cm³/m²/giorno; i laminati in foglio di alluminio raggiungono effettivamente un OTR pari a zero.
• Velocità di trasmissione del vapore acqueo (WVTR): Misurato in g/m²/giorno a 38°C/90% RH per la maggior parte delle applicazioni di imballaggio flessibile. Fondamentale per i prodotti secchi (biscotti, cereali, polveri) dove l'ingresso di umidità provoca deterioramento e per i prodotti farmaceutici sensibili all'umidità. Gli strati sigillanti a base di PE forniscono la barriera primaria contro l'umidità; il foglio di alluminio fornisce un WVTR vicino allo zero per le applicazioni più sensibili.
• Forza della guarnizione: La forza per unità di larghezza necessaria per separare un giunto termosaldato nella pellicola finita, misurata in N/15 mm. Gli obiettivi di resistenza della sigillatura variano in base all'applicazione: gli imballaggi di consumo ad apertura facile in genere mirano a 8–15 N/15 mm; le buste delle storte e gli imballaggi industriali sfusi possono richiedere 30–60 N/15 mm o più per l'integrità della sigillatura in caso di sollecitazioni di lavorazione o spedizione.
• Temperatura di inizio tenuta (SIT): La temperatura minima della ganascia sigillante che produce una tenuta utilizzabile nello strato sigillante. Il SIT inferiore consente velocità della linea di confezionamento più elevate perché la pellicola sigilla con un tempo di contatto inferiore. I film sigillanti CPP hanno un SIT inferiore rispetto all'LLDPE standard, il che li rende preferiti per applicazioni VFFS (vertical form-fill-seal) ad alta velocità.
• Forza del legame di laminazione: La forza di distacco tra strati adiacenti nella struttura composita, misurata in N/15mm. La forza di adesione minima accettabile varia in base all'applicazione: in genere 2,5–4 N/15 mm per prodotti asciutti in ambiente, 6–10 N/15 mm per applicazioni in storta o pastorizzazione in cui il legame è sollecitato dal calore e dall'umidità durante la lavorazione.
• Spessore e rigidità totali del film: Lo spessore è misurato in micron (μm) e influisce sulla rigidità, sulla lavorabilità e sulla sensazione tattile. La tipica pellicola composita stampata per buste alimentari varia da 70 a 140 µm di spessore totale. La rigidità (misurata come modulo secante o indice di rigidità) determina quanto bene il film scorre sulle apparecchiature di formatura e se le buste mantengono la forma dopo il riempimento.
• Coefficiente di attrito (COF): Le caratteristiche di scivolamento delle superfici esterne ed interne della pellicola influiscono sulla fluidità con cui scorre sulle guide della macchina confezionatrice, sui collari di formatura e sulle barre saldanti. Le pellicole con COF al di fuori dell'intervallo consigliato dal costruttore della macchina (tipicamente 0,2–0,4 COF cinetico) causano errori di registrazione, rischi di inceppamento e qualità di sigillatura incoerente. Il COF viene modificato dagli additivi antiscivolo nello strato sigillante e dai trattamenti superficiali sul substrato esterno.

Principali aree di applicazione della pellicola composita stampata

La pellicola composita stampata viene utilizzata ovunque sia necessario che gli imballaggi flessibili coniughino appeal visivo e protezione funzionale. Questi sono i settori che rappresentano i maggiori volumi di consumo a livello globale.

Imballaggio di alimenti e bevande

L’imballaggio alimentare è l’applicazione dominante del film laminato stampato, rappresentando ben oltre il 60% del consumo globale di film per imballaggi flessibili. Snack, dolciumi, caffè, prodotti secchi, latticini, cibi surgelati, salse e bevande si basano tutti su strutture di film compositi stampati. La struttura specifica varia enormemente in base al prodotto: un sacchetto per patatine utilizza una struttura BOPP/BOPP/LLDPE metallizzato per una barriera moderata all'ossigeno, eccellente brillantezza e leggerezza; una busta di caffè confezionata sotto vuoto utilizza PET/foglio di alluminio/CPP per l'esclusione quasi totale di ossigeno e umidità; una busta per pasti in storta utilizza PET/foglio di alluminio/polipropilene colato (CPP) classificato per la sterilizzazione a vapore a 121°C. Per le applicazioni a contatto con gli alimenti, tutti gli strati a contatto con gli alimenti devono essere conformi alle normative applicabili sulla sicurezza alimentare: Regolamento UE 10/2011 per i materiali plastici, FDA 21 CFR per il mercato statunitense o standard nazionali equivalenti in altri mercati.

Packaging farmaceutico e medicale

La pellicola composita stampata per applicazioni farmaceutiche è soggetta a standard significativamente più severi rispetto agli imballaggi alimentari in termini di prestazioni barriera, limiti di migrazione e certificazione degli inchiostri di stampa. Il foglio di copertura del blister, il foglio di alluminio stampato o il laminato PET/foglio che sigilla il retro dei blister per compresse, è uno dei formati di film compositi farmaceutici con i volumi più elevati. Le bustine per polveri, granuli e liquidi monodose utilizzano laminati stampati con elevate barriere all'umidità e all'ossigeno per proteggere l'efficacia del prodotto. L'imballaggio dei dispositivi medici sterili utilizza pellicole composite stampate con strutture di tenuta pelabili che consentono la presentazione asettica senza contaminare il dispositivo. Tutti i film compositi farmaceutici devono essere conformi ai requisiti dei test di stabilità ICH Q1A per i materiali di imballaggio e devono dimostrare che gli inchiostri di stampa e gli adesivi non contribuiscono con sostanze estraibili o rilasciabili al prodotto a livelli non sicuri.

Cura della persona e cosmetici

Le bustine di shampoo, le confezioni di maschere per il viso, le buste monouso per la cura della pelle e i laminati di tubi cosmetici utilizzano tutti strutture di pellicola composita stampata ottimizzate per un elevato impatto visivo, resistenza chimica alla formulazione contenuta e proprietà barriera sufficienti a prevenire la degradazione del prodotto. Questo settore pone requisiti particolarmente elevati in termini di qualità di stampa: colori del marchio meticolosamente riprodotti, effetti metallici, finiture opache soft-touch e laminati olografici sono tutti standard negli imballaggi flessibili cosmetici di alta qualità. Il substrato di stampa in questo segmento è spesso stampato in superficie (inchiostro all'esterno) anziché stampato sul retro, con un sovralaminato o un rivestimento protettivo applicato sull'inchiostro per fornire resistenza a graffi e sfregamenti.

Alimenti per animali domestici e prodotti agricoli

I film compositi stampati ad alta barriera per l'imballaggio di alimenti per animali domestici devono gestire sia i formati di crocchette secche che quelli umidi/storte, pur mantenendo una grafica forte in un ambiente di vendita al dettaglio esigente. Le buste stand-up con cerniere per alimenti secchi per animali domestici utilizzano generalmente strutture PET/PET/LLDPE metallizzato o BOPP/BOPP/PE metallizzato. Le buste storte per alimenti umidi per animali domestici richiedono strutture a base di fogli paragonabili alle applicazioni delle storte per alimenti umani. L'imballaggio di sementi agricole e prodotti agrochimici utilizza pellicole composite stampate con eccellente resistenza chimica, elevata resistenza alla perforazione e stabilità ai raggi UV per condizioni di stoccaggio all'aperto.

Pellicola composita stampata sostenibile e riciclabile

I tradizionali film compositi multistrato che combinano materiali diversi – come PET/lamina/PE – sono difficili o impossibili da riciclare attraverso i flussi tradizionali perché gli strati incollati non possono essere separati economicamente. Ciò ha portato a investimenti significativi in ​​strutture di film compositi monomateriale riciclabili che offrono adeguate prestazioni di barriera e sigillabilità da un’unica famiglia di polimeri.

Strutture riciclabili interamente in PE e interamente in PP

I film compositi interamente in polietilene (tutto PE) utilizzano BOPE (PE orientato biassialmente) o MDOPE (PE orientato nella direzione della macchina) come substrato di stampa al posto del PET, con EVOH o PE metallizzato come barriera e LLDPE o LDPE come sigillante, il tutto all'interno della famiglia dei polimeri PE. Queste strutture sono accettate nei flussi di riciclo delle pellicole in PE (programmi di ritiro presso i negozi negli Stati Uniti e programmi di raccolta di pellicole flessibili dedicate in Europa) se adeguatamente certificate. Allo stesso modo, le strutture interamente in polipropilene (interamente in PP) utilizzano BOPP come substrato esterno, BOPP metallizzato o coestruso in PP contenente EVOH come barriera e PP colato (CPP) come strato sigillante. Entrambe le famiglie comportano compromessi in termini di prestazioni rispetto ai tradizionali laminati con materiali misti, in particolare nella barriera all'ossigeno in condizioni di elevata umidità e nella temperatura di inizio sigillatura, che i formulatori stanno lavorando attivamente per chiudere attraverso una migliore tecnologia del film coestruso e rivestimenti barriera avanzati EVOH.

Contenuto PCR e film di origine biologica

Il contenuto riciclato post-consumo (PCR) può essere incorporato negli strati sigillanti e negli strati centrali della pellicola composita senza compromettere la qualità di stampa del substrato esterno, che deve rimanere vergine per il contatto con gli alimenti e per scopi di registrazione della stampa. Sono disponibili in commercio film con un contenuto di PCR pari al 30–50% in strati senza contatto e vengono sempre più specificati dai proprietari di marchi con obiettivi di contenuto riciclato nei loro impegni di imballaggio. I film a base biologica – derivati ​​dalla canna da zucchero, dall’amido di mais o da altre materie prime rinnovabili anziché dal petrolio – includono bio-PET, bio-PE e PLA (acido polilattico). Il bio-PET è chimicamente identico al PET di derivazione fossile ed è pienamente compatibile con i flussi di riciclo esistenti; Il PLA è compostabile in condizioni di compostaggio industriale, ma non è compatibile con il riciclaggio convenzionale della plastica e deve essere gestito con attenzione alla fine del ciclo di vita per evitare di contaminare i flussi di riciclaggio di PE o PET.

Come specificare e fornire la pellicola composita stampata

L'approvvigionamento della pellicola composita stampata richiede un processo di specifica strutturato per evitare costose discrepanze tra la pellicola fornita e la macchina confezionatrice, il prodotto e i requisiti normativi che deve soddisfare.

• Definire prima il formato del packaging: La struttura del film deve essere adattata al formato di confezionamento: VFFS (form-fill-seal verticale), HFFS (form-fill-seal orizzontale), busta preconfezionata, coperchio, flow-wrap o altro - poiché ciascun formato pone requisiti diversi in termini di rigidità del film, COF, geometria della saldatura e lavorabilità. Condividi fin dall'inizio la marca, il modello e le dimensioni del collare/tubo di formatura della macchina confezionatrice con il fornitore della pellicola.
• Specificare i requisiti di barriera dai dati sulla durata di conservazione: Non indovinare a livello di barriera. Utilizza i dati sulla sensibilità all'ossigeno e all'umidità del tuo prodotto, idealmente provenienti da test accelerati sulla durata di conservazione, per calcolare all'indietro l'OTR e il WVTR massimi consentiti per la pellicola alla temperatura e all'umidità di conservazione previste. Una barriera che specifica eccessivamente aumenta i costi; la sottospecificazione provoca il fallimento del prodotto sul mercato.
• Fornisci grafica pronta per la stampa nel formato specificato dal fornitore: Le stampanti rotocalco e flessografiche richiedono che la grafica venga fornita come file di colori separati nel formato preferito dal fornitore (in genere Adobe Illustrator AI o PDF/X-4 con profili incorporati). Specifica i colori Pantone per gli elementi critici del marchio e richiedi prove colore o prove di stampa fisiche prima di approvare i cicli di produzione. Tenere conto dell'area di sbordatura dalla stampa al bordo di 3–8 mm e di eventuali esclusioni di zone di sigillatura in cui è necessario evitare la copertura dell'inchiostro per prevenire la contaminazione dei sigilli.
• Richiedi la documentazione di conformità al contatto alimentare: Per le applicazioni alimentari, farmaceutiche e per la cura personale, richiedere la conferma scritta da parte del fornitore della pellicola che tutti gli strati, inclusi inchiostri, adesivi, rivestimenti e pellicole di base, siano conformi alle normative applicabili sul contatto alimentare per il mercato previsto (UE 10/2011, FDA 21 CFR, standard China GB, ecc.). Le dichiarazioni di conformità (DoC) dovrebbero identificare la normativa specifica, le condizioni d'uso (temperatura, tempo di contatto, tipo di alimento) ed eventuali restrizioni d'uso.
• Conferma in anticipo le quantità minime dell'ordine e i tempi di consegna: La pellicola composita stampata in rotocalco richiede in genere quantità di ordine minime di 500–2.000 kg per SKU a causa dei costi di ammortamento del cilindro. I minimi flessografici sono inferiori, in genere 200–500 kg. La stampa digitale elimina i vincoli MOQ ma ha un costo unitario più elevato in termini di volume. I tempi di consegna per i primi ordini, compresa la produzione di lastre o cilindri, stampa, laminazione e taglio, sono in genere di 4-8 settimane per la rotocalco e di 3-5 settimane per la flessografia; pianificare di conseguenza il lancio di nuovi prodotti e i cambiamenti stagionali del packaging.
• Effettuare controlli di qualità in entrata su ciascuna consegna: Verificare la larghezza del rotolo, lo spessore (con controllo della tolleranza), il COF, la resistenza della sigillatura su un campione rappresentativo e la qualità visiva della stampa rispetto allo standard approvato prima di avviare la consegna alla produzione. Variazioni di spessore superiori al ±5% del valore nominale, COF al di fuori dell'intervallo specificato o variazioni di colore oltre la tolleranza ΔE concordata sono motivo di rifiuto: individuare questi problemi prima che il rotolo entri nella linea di confezionamento consente di risparmiare molto più tempo e costi rispetto a gestire un'interruzione della linea di confezionamento o una fuga di qualità sul mercato.